Precision 5‑Axis Machining of Complex Curved FR‑4 Components
Precyzyjna obróbka 5-osiowa złożonych, zakrzywionych elementów FR-4 do urządzeń radarowych i komunikacyjnych
Region klienta: Europa
Branża: Urządzenia radarowe i bezprzewodowej komunikacji
Materiał: Laminat epoksydowo-szklany FR-4
Proces: Frezowanie CNC 5-osiowe, specjalistyczna obróbka narzędziami PCD, gratowanie, uszczelnianie krawędzi
Zakres zamówienia: Prototyp funkcjonalny → Produkcja seryjna niskoseryjna
Tło projektu
Nasz europejski klient opracowuje wysokowydajne zespoły anten radarowych do naziemnych urządzeń komunikacyjnych. Potrzebowali dużych, złożonych, zakrzywionych, izolacyjnych części konstrukcyjnych z FR-4. FR-4 zapewnia doskonałą izolację dielektryczną do transmisji sygnałów o częstotliwości radiowej. Klient potrzebował niezawodnego dostawcy do produkcji najpierw prototypów o trudnej geometrii, a następnie wsparcia produkcji seryjnej niskoseryjnej ze stabilną jakością krawędzi i ścisłą kontrolą wymiarową.
Kluczowe wyzwania
- Złożone dwustronne zakrzywione kontury z rozmieszczonymi otworami montażowymi; wielokrotne ponowne mocowanie wprowadzi błąd kumulatywny pozycji.
- Materiał FR-4 z włókna szklanego ma tendencję do tworzenia zadziorów, strzępienia włókien i odpryskiwania krawędzi podczas cięcia, co szkodzi właściwościom izolacyjnym.
- Cienkościenne zakrzywione elementy są podatne na wypaczanie pod wpływem ciepła cięcia i naprężeń mechanicznych. Wymaganie tolerancji do ±0,02 mm.
- Czyste, uszczelnione krawędzie są obowiązkowe, aby zapobiec przenikaniu wilgoci i zagwarantować długoterminową stabilność dielektryczną przez cały okres eksploatacji radaru.
Rozwiązanie Chenrong Technology
- Przegląd DFM: Nasz zespół inżynierów zoptymalizował promienie zaokrągleń i układ podpór, nie zmieniając wymagań dotyczących funkcji elektrycznych, zmniejszając ryzyko odpryskiwania i wypaczania cienkościennych elementów.
- Obróbka 5-osiowa w jednym mocowaniu: Wszystkie zakrzywione powierzchnie, otwory pozycjonujące i cechy montażowe wykonano w jednym mocowaniu, aby wyeliminować błędy pozycjonowania wynikające z ponownego mocowania.
- Zastosowano dedykowane narzędzia tnące PCD i dostrojono parametry cięcia przy wysokiej prędkości, zmniejszając strzępienie włókien i powstawanie zadziorów na krawędziach FR-4. Zastosowano mocowanie próżniowe w celu ograniczenia wypaczania cienkich części.
- Specjalistyczne ręczne gratowanie i uszczelnianie krawędzi po procesie w celu uszczelnienia odsłoniętych przekrojów włókna szklanego przed wnikaniem wilgoci.
- Pełna kontrola wymiarowa, w tym skanowanie profilu; dostarczanie raportów z kontroli dla każdej partii.
Końcowy rezultat
- Prototypy przeszły testy właściwości dielektrycznych klienta i weryfikację wymiarową zgodnie z harmonogramem. Brak strzępienia włókien lub odpryskiwania krawędzi na krytycznych powierzchniach.
- Tolerancja profilu zakrzywionego i dokładność pozycji otworów w pełni spełniły wymagania zespołu radarowego. Uszczelnienie krawędzi poprawiło stabilność środowiskową.
- Kolejne partie niskoseryjne utrzymywały stałą jakość. Klient rozszerzył współpracę w zakresie rozwoju sprzętu radarowego nowej generacji.
