5-осевой алюминиевый цилиндрический корпус крепления с ЧПУ для оборудования роботизированной автоматизации

Сводка проекта

• Заказчик: Европейский интегратор промышленных роботизированных систем
• Отрасль: Робототехника и автоматизированное оборудование
• Деталь: Изготовленный на заказ цилиндрический корпус крепления из алюминиевого сплава с 5-осевой обработкой на станке с ЧПУ
• Материал: Алюминиевый сплав 6061-T6
• Объем заказа: Прототип (12 шт.) + Средняя партия (320 шт.)
• Ключевая точность: Позиционная точность ±0,01 мм для крепежных отверстий фланца
• Обработка поверхности: Пескоструйная обработка + прозрачное натуральное анодирование
• Срок выполнения: 6 рабочих дней для прототипа; 14 рабочих дней для серийной партии

Проблема заказчика

Заказчик является европейским интегратором, разрабатывающим модульные роботизированные приводы. Они столкнулись с двумя основными трудностями при работе с предыдущими поставщиками:

1. Сложный полый цилиндр с двойным фланцем и большим боковым вырезом. Многократное зажимание при фрезеровании на 3-осевом станке приводило к низкой точности позиционирования; отклонение положения крепежных отверстий вызывало заклинивание при сборке.
2. Требуется легкий, но достаточный по жесткости корпус. Тонкостенная конструкция рискует деформацией во время обработки. У предыдущего поставщика был высокий процент брака прототипов.
3. Необходима быстрая валидация прототипа, а затем стабильная поставка средних партий с полными отчетами о проверке размеров для каждой партии.

Наше решение

1. Применена 5-осевая обработка на станке с ЧПУ за одну установку, выполнены фланцы, боковые вырезы и резьбовые отверстия за один зажим, что исключило кумулятивную ошибку зажима и гарантировало точность положения отверстий.
2. Оптимизированы параметры обработки: низкоскоростная чистовая обработка плюс специальная оснастка для контроля деформации тонкостенных деталей. Наша инженерная команда предоставила бесплатную обратную связь по DFM, немного скорректировав радиусы внутренних углов без изменения интерфейса сборки заказчика.
3. Унифицированы параметры процесса после утверждения прототипа. Каждая партия проходит проверку первого изделия, выборочный контроль в процессе производства и окончательную проверку всех ключевых размеров. Предоставлены отчеты о проверке на координатно-измерительной машине (КИМ) для каждой поставки.
4. Пескоструйная обработка и прозрачное анодирование выполнены собственными силами для достижения однородной текстуры поверхности и антикоррозийных свойств.

Результаты проекта

• Проблема заклинивания при сборке отсутствует, все позиционные допуски крепежных отверстий фланца полностью соответствуют требованиям чертежей заказчика.
• Деформация тонкостенных деталей хорошо контролируется, процент брака при серийном производстве ниже 1,2%.
• Прототипы и серийные партии доставлены в установленные сроки.
• Заказчик расширил сотрудничество: разместил повторные заказы на последующие конструктивные компоненты роботизированных модулей.

Цитата заказчика: «5-осевая обработка Chenrong решила нашу сложную проблему с допусками корпуса. Предложения по DFM были практичными, документы по проверке полные, а поставки стабильные. Мы продолжим заказывать у них изготовленные на заказ прецизионные конструктивные детали».

Примененные ключевые технологии

• 5-осевая фрезерная обработка на станке с ЧПУ за одну установку
• Оснастка против деформации для тонкостенных алюминиевых деталей
• Обработка поверхности пескоструйной обработкой и прозрачным анодированием
• Координатно-измерительная проверка на КИМ