1.一貫性は,カスタム CNC 機械部品の最も重要な要件の一つです.
小さい重複した加工エラーでさえ,バッチの拒絶,組立の失敗,生産コストの増加につながる可能性があります.多くの購入者は,精度は機械の品質に依存するだけだと仮定します.生産作業の流れ全体に多重な影響要因を無視しながら原材料の検査から ツール管理まで 固定装置の校正まで すべてのリンクは 精密部品の最終的な寸法安定性に直接影響しますプロトタイプと大量生産の注文の両方の繰り返しエラーを最小限にするためにこれらの実践的な戦略をマスター.
2原材料の性質の変化は,予期せぬ加工誤りの一般的な原因である.
金属の空白は,ローリングまたは鍛造中に形成された内部残留ストレスを運びます.CNC切削で材料が除去されると,ストレスの放出は,加工後に部品が歪んだり変形したりします.大型または薄型作業用部品用粗末加工前のストレス解消処理は強く推奨されます.また,不一致な切断性能を避けるために,製造前に材料のバッチの違いをチェックする必要があります.
3切削道具の保守と選択は,加工精度に直接影響を与えます.
道具の磨き,切片,不適切なツール半径は,表面の質の低下と寸法変動の主な原因です. 定期的なツール検査サイクルを設定し,磨いた切片を間に合うようにする必要があります.作業部品の材料とツール材料を合わせる例えば,硬金属ではカービッドツールは性能が良いが,高速鋼のツールは柔らかいプラスチックに適している.適切な切削パラメータを使用することで,ツールの磨きを遅らせ,加工結果を安定させることができる.
4固定装置の設定とクランプ方法も加工の一貫性を決定します.
不安定 な 固定 に よっ て,切断 力 に よっ て 作業 件 が 動き,寸法 の 偏差 が 生じ ます.過度に 固定 する こと に よっ て,薄い 部品 が 圧迫 さ れ,変形 する こと が あり ます.プロ 製造 者 は,複雑な 部品 に 合わせた 固定 装置 を 設計 し,プログラム を 実行 する 前 に 調整 システム を 慎重 に 校正 する複数の軸の部品は,積み重なっている位置付けエラーを避けるために,各セットアップで繰り返し座標確認が必要です.
5.CNCプログラムの検証は,正式な生産の前に不可欠なステップです.
プログラム の 誤り,誤った 座標値,あるいは 切断 の 途径 が 合理 的 で ない こと が 破損 を 引き起こす こと が あり ます.熟練 し た 操作 者 は,まず 機械 の 衝突 リスク を 確認 する ため,シミュレーション ソフトウェア を 実行 し ます.その後,サンプルの一部に試用切片を行います.. 最初の項目検査 (FAI) はすべての主要な寸法を確認します. 批量生産を開始する前に測定データに基づいてプログラムパラメータを調整します.
6環境と温度制御を無視することはできません.
機械の熱と環境温度の変化による熱膨張は,特に高精度加工品の場合,部品の寸法を変えます.精密ワークショップは,熱変形を減らすために安定した温度を維持しますさらに,スピンドル校正とガイドレールの潤滑を含む定期的な機械の保守は,長距離走行中に機器を正確な作業状態に保ちます.
結論
精密な機械の制御,ツール管理,精密な固定,プログラムシミュレーションと安定したワークショップ環境は,加工エラーを減らすために一緒に働きます.標準化された検査手順に従った 精密製造業者と協力することで 部品は 最初のサンプルから 完全な大量生産まで 必要な許容範囲内にとどまります
