I. 기본 인지

1CNC 회전과 전통적인 통상 회전 사이의 핵심 차이점은 무엇입니까?

답: 핵심적인 차이점은 자동 제어와 정밀 안정성입니다. 전통적인 종래 회전 작업자는 자동으로 라이트의 공급, 속도 및 도구 경로를 제어하는 데 의존합니다.수동 기술에 대한 매우 높은 요구 사항이 있습니다., 그리고 정밀도는 인적 요인에 의해 쉽게 영향을 받는다. 그것은 작은 대량 및 간단한 부품 처리에 적합합니다. CNC 터닝은 스핀드의 연결을 제어하기 위해 컴파일 된 NC 프로그램을 사용합니다.CNC 시스템을 통한 타워 및 다른 부품, 자동 및 고 정밀 처리를 실현. 그것은 안정적으로 복잡한 구조 부품의 차원 허용량과 기하학적 정확성을 보장 할 수 있습니다.고 정밀 부품의 대량 생산에 적합합니다.한편, 가공 효율은 기존 가공보다 30%~80% 높습니다.

2. 어떤 종류의 부품이 주로 CNC 회전에 적합합니까?

답: CNC 턴링은 주로 회전 부품을 처리하며 주요 응용 시나리오는: 샤프트 부품 (모터 샤프트, 수압 밸브 코어와 같은)부싱), 디스크 부품 (플랜지, 기어 빈스 등) 및 특수 모양의 회전 부품 (단계, 굴곡 및 활을 가진 복잡한 부품 등). 가공 가능한 재료는 금속 (제철, 알루미늄, 구리,초연금), 공학 플라스틱, 복합재료 등 특히 높은 정밀도 요구 사항 (공백 ± 0.005mm 이상) 및 복잡한 구조의 회전 부품의 대량 처리에 적합합니다.

3. CNC 턴의 핵심 구성 요소는 무엇입니까?

답: 핵심 구성 요소는 다섯 개의 모듈을 포함합니다: 1 스핀드 시스템: 작업 조각을 회전 시키고 처리 속도와 안정성을 결정하며 부품의 둥근성과 동축성에 영향을줍니다.2 탑/기구 받침대: 자동 도구 변경을 실현하기 위해 도구 절단 부하; 탑 스테이션의 수 (일반적으로 8-12) 는 동시에 운반 될 수있는 도구의 종류를 결정합니다.파누크): 프로그램 분석과 다양한 구성 요소의 연결을 주도하는 핵심 제어 장치, 처리 정확성을 보장하는 데 중요합니다. 4 공급 시스템:소모터와 볼 스크루로 구성된5 보조 시스템: 냉각 시스템 (절단 열을 제거), 윤활 시스템 (부품 마모를 감소),펌프 시스템 (작업 부품을 고정).

II. 실용적 적용

4. 어떻게 합리적인 절단 매개 변수를 선택 (속도, 공급 속도, 절단 깊이) CNC 회전 프로그래밍에서?

답: 다음의 핵심 원칙으로 재료, 도구 및 부품 정밀도에 따라 포괄적으로 결정해야합니다.도구 재료와 작업 조각 지름에 따라 계산, 공식은 S = 1000 * 절단 속도 (Vc) / ((π * 공작품 지름 d). 시멘트 된 탄화물 도구의 경우, Vc 는 강철 부품을 절단할 때 150 ~ 300m / min, 알루미늄 부품을 절단할 때 300 ~ 600m / min입니다.2 먹이율 (F): 거친 가공에 0.15-0.3mm/r (효율 추구), 마감 가공에 0.05-0.12mm/r (면적 품질을 보장); 단단한 재료에 대한 더 작은 값과 부드러운 재료에 대한 더 큰 값을 취합니다.3 절단 깊이 (Ap): 0.2-0.5mm 부피 가공 (빠르게 제거 할 수 있는 용량), 0.05-0.1mm 최종 가공 (작품의 변형을 피하기 위해); 얇은 벽을 가진 부품의 절단 깊이는 추가로 감소해야합니다 (≤0.1mm).1mm)실제 생산에서, 과도한 도구 마모 또는 작업 조각 변형을 피하기 위해 시험 절단으로 매개 변수를 최적화해야합니다.

5CNC 회전에서 일반적인 도구 유형은 무엇이며, 어떻게 선택합니까?

답: 일반적인 도구는 용도에 따라 세 가지 범주로 나뉘어 있습니다: 1 외부 회전 도구: 작업 조각의 외부 원, 단계 및 끝 면을 처리합니다. 도구 끝 각도 (90 °, 75 °, 45 °) 에 따라 분류됩니다.,90° 도구는 견고성이 좋은 샤프트 부품에 적합하며 45° 도구는 끝면과 외부 원을 동시에 처리하기에 적합합니다.공작품의 내부 구멍 및 내부 단계, 내부 구멍 직경과 일치해야 합니다 (장애를 피하기 위해); 큰 길이 지름 비율의 깊은 구멍에 충격 저항성 내부 회전 도구가 선택되어야 합니다.원형 구석과 같은 프로세스 특수 특징, 스레드 및 아크 (예: 스레드 도구, 롤링 도구), 효율성을 향상시키기 위해 일회 형식을 실현 할 수 있습니다. 기본 선택 원칙:시멘트 된 탄화물 도구는 강철 및 초합금 같은 단단한 재료의 고속 절단에 적합합니다.; PCD 다이아몬드 도구는 알루미늄과 구리 같은 부드러운 재료에 적합합니다 (기구 접착을 피하기 위해); 코팅 된 도구 (AlCrN, TiN) 는 도구 수명을 연장하고 고 정밀 처리에 적응 할 수 있습니다.

6. 어떻게 CNC 턴링에서 작업 조각 클램핑 변형을 피합니까?

답: 핵심은 일반적인 방법을 통해 클램핑 스트레스와 절단 스트레스를 줄이는 것입니다: 1 클램핑 방법을 최적화하십시오: 부드러운 턱 고정 장치, 얇은 벽을 가진 부품에 대한 수압 확장 수갑 고정 장치를 사용하십시오.또는 보조 지원 (정확한 휴식 등) 을 추가2 제어 클램핑 힘: 수압 장착 장치의 압력을 조정 (일반적으로 50-100N);수동 턱을 가로 대칭 클램핑을 사용하여 균일한 힘을 보장합니다.3 처리 기술을 최적화: 먼저 대부분의 용량을 제거하기 위해 거친 가공을 수행합니다 (내부 스트레스 방출), 그 다음 반 완성 및 완성 가공;노화처리 또는 냉동처리를 가공이 끝나기 전에 스트레스를 제거하기 위해 거친 가공 후에 수행합니다.. 4 절단 힘을 줄여: 절단 깊이가 작고, 절단 저항을 줄이기 위해 날카로운 도구를 사용하여 고속 및 낮은 공급 절단 매개 변수를 채택하십시오.

III. 프로세스 최적화 및 품질 관리

7CNC 회전 부품 및 그 솔루션의 비자격 차원 정확성의 일반적인 이유는 무엇입니까?

답: 일반적인 이유와 대책: 1 도구 마모/손해: 도구를 교체하고, 도구 수명을 연장하기 위해 절단 매개 변수를 최적화하고, 도구 마모를 실시간으로 보완하기 위해 온-라인 프로브를 설치합니다.2 클램핑 오류: 고정 장치를 재정정렬하고 위치 데이터의 깨끗하고 평면성을 확인하고 여러 번 클램핑으로 인해 누적 오류가 발생하지 않도록 한 번 클램핑으로 여러 프로세스 처리를 완료합니다.3 기계 도구 정밀 이동: 기계 도구 스핀들 및 공급 축의 정밀도를 정기적으로 캘리브레이하고 공 나사 클리어런스를 확인하고 조정합니다.프로그램에서 좌표 값과 도구 코 반지름 보상 매개 변수를 확인5 열 변형 영향: 기계 도구 가열 시간을 연장, 냉각 시스템을 최적화 (예를 들어 고압 냉각),그리고 절단 열에 의해 발생하는 작업 조각 또는 기계 도구 변형을 피합니다..

8어떻게 CNC 회전 부품의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니까?

답: 열쇠는 세 가지 측면에 있습니다: 도구, 매개 변수 및 프로세스. 1 도구 최적화: 날카로운 PCD 또는 코팅 된 도구를 선택, 도구 끝 활이 매끄럽고 칩이 없도록 보장합니다.그리고 정기적으로 도구를 다시 닦아. 2 파라미터 조정: 최종 가공을 위해 고속 및 낮은 공급을 채택하십시오 (속도 ≥5000r/min, 공급 속도 ≤0.1mm/r),그리고 속도 변동에 의해 발생하는 불규칙 표면을 피하기 위해 일정한 절단 속도 모드를 사용. 3 공정 개선: 가공 표면을 긁지 않도록 가공을 완료하기 전에 부러와 산화물 비늘을 제거하십시오.절단 유체 잔류 및 도구 접착을 줄이기 위해 최소량 윤활기 (MQL) 기술을 채택합니다.; 열 변형으로 인한 표면 파장을 피하기 위해 얇은 벽을 가진 부품을 처리 할 때 절단 온도를 제어합니다.

9. CNC 회전에서 일반적인 스레드 처리 오류 (스레드 오차, 정확하지 않은 피치와 같은) 를 해결하는 방법?

답: 1 스핀드 오차: 핵심 이유는 스핀드와 공급 축 사이의 동기화 오차입니다. 솔루션: 프로그램에서 스핀드 리드 매개 변수가 올바르게 있는지 확인합니다.스핀드 인코더 신호가 정상인지 확인, 일정한 스레드 시작 위치를 확인 하 고, 중간에 처리 종료 방지 하기 위해 첫 번째 작업 조각에 시험 절단 수행.기계 도구 공 나사 정밀도 확인 (쓰기), 공급 축의 위치 정밀도를 캘리브레이트, 가닥 절단 매개 변수를 최적화 (보급 속도를 줄이고 절단 시간을 증가), 가닥 변형을 줄이기 위해 계층 절단을 채택,그리고 도구 끝 각이 스레드 프로파일과 일치하는지 확인 (e.g, 삼각형 가닥의 도구 끝 60°).

IV. 장비 유지보수 및 안전

10. CNC lathes의 일상 유지 보수의 핵심 포인트는 무엇입니까?

답: 매일 유지보수는 매일, 주간, 월간 등급으로 이루어집니다.절단 액체의 수준과 청결성을 확인합니다 (시기에 에뮬션을 교체하십시오)· 모든 움직이는 부품을 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로 윤활유로모든 부품의 연결 볼트를 고정합니다.3 월간: 스핀드 회전 정확도 및 서보 모터 작동 상태를 확인; 냉각 시스템 필터를 청소;기계 도구의 평면성을 감지하고 필요한 경우 정밀 캘리브레이션을 수행합니다.정기적 인 유지 관리는 기계 도구의 사용 수명을 연장하고 생산에 영향을 미치는 갑작스러운 고장을 피할 수 있습니다.

11· CNC 회전 작업 중 어떤 안전 예방 조치를 취해야 합니까?

답: 핵심 안전 포인트: 1 기계 시작 전에 냉각, 윤활 및 고정 시스템이 정상인지 확인하기 위해 기계 도구 상태를 확인하십시오.보호장치 (절개 방지 장갑), 안경; 느슨한 옷은 금지되어 있습니다). 2 단일 블록 작동, 낮은 속도, 프로그램 디버깅 동안 수동 공급을 채택;충돌을 피하기 위해 도구와 작업 조각의 간섭을 관찰하십시오 (충돌은 도구와 스핀드를 손상시킬 수 있습니다)3 가공 도중 회전하는 작업 부품, 도구 또는 움직이는 구성 요소를 손으로 만지지 마십시오. 보호 문을 열지 마십시오.4 높은 속도로 회전하는 동안 비행을 방지하기 위해 작업 조각이 단단히 클램프 확인5 종료 후 기계 도구를 청소하고, 전력 및 절단 유체 펌프를 끄십시오.도구와 작업 부품을 정리하는 것그리고 수술 부위를 깨끗하게 유지하세요.

V. 첨단 질문

12일반 단일 스핀드 CNC 턴트와 비교하면 이중 스핀드 CNC 턴트의 장점과 적용 가능한 시나리오는 무엇입니까?

답: 장점은 높은 효율성과 정확성입니다.2차 클램핑 없이 작업 조각의 양쪽 끝을 동시에 회전시키는 것을 완료할 수 있습니다., 가공 주기를 크게 단축합니다 (효율이 40%~60% 증가합니다).2차 클램핑으로 인한 동축성 오류를 피하고 부품의 기하학적 정확도를 향상시킵니다.. 3 대량 생산에 적합한 프로세스 흐름 및 수동 개입을 줄입니다. 적용 가능한 시나리오: 대량 생산 된 샤프 및 수갑 부품 (하이드라릭 밸브 코어, 모터 샤프와 같은 것)특히 양쪽 끝에서 대칭 구조와 높은 동축성 요구 사항 (≤8μm) 을 가진 부품 처리에서 중요한 장점을 나타냅니다..

13. CNC 회전과 회전 밀 콤파운드 처리 사이의 차이점과 선택 방법은 무엇입니까?

답: 핵심적인 차이점은 처리 능력에 있습니다: CNC 회전은 순수한 회전 부품에 적합한 회전 작업 (외곽 원, 내부 구멍, 스레드, 굴곡) 만 실현 할 수 있습니다.턴 밀 콤파운드 처리 턴을 통합, 프레싱, 드릴링 및 기타 기능, 평면, 키웨이 및 특이한 구조 (크랭크 샤프트, 캠 샤프트와 같은) 를 가진 복잡한 회전 부품을 처리 할 수 있습니다.장비를 바꾸지 않고 멀티 프로세스 처리를 완료 할 수 있습니다.선택 원칙: 대량 및 일반적인 정밀 요구 사항이있는 순수한 회전 부품의 경우 CNC 회전 (저비,안정적인 효율); 복잡한 구조 부품 (턴 밀 복합 프로세스를 필요로 하는) 및 극도로 높은 정밀 요구 사항 (± 0.003mm 내의 허용량)턴 밀 혼합 처리 선택 (과정 오류를 줄이기).